精加工用什么切削液
[ 更新日期:2017-07-17 | 人氣: ]
精加工按切削速度劃分，有高速精加工和低速精加工之分。高速精加工時，使用油基切削液雖然能夠保證工件表面質量，延長刀具使用壽命，但其所含的礦物油的粘度和閃點低，經常產生油煙、油霧和油蒸氣，同時分解有毒成分，影響生產環境，損害操作者的身心健康。所以精加工高速切削時，盡可能地使用水基切削液中含極壓添加劑的乳化液或微乳化液，且其濃度要高于粗加工的濃度。低速精加工時，切削溫度低，不易產生上述問題。為了保證工件的加工精度，宜使用油基切削液。
相對于粗加工而言，精加工時的切削速度高，切屑變形產生的切削熱比刀具后刀面摩擦產生的切削熱低，切削力小，即使高速切削，切削熱對工件的熱變形也沒有粗加工明顯，刀具之所以使用切削液主要是減少刀具后刀面的磨損。刀具在精加工時，相對切削速度較高，切屑從工件上切除的瞬間的溫度是很高的，即便使用切削液，若因切削液的滲透性不好或壓力不夠，切削液沒有充分滲透到切削區，會使刀具極易出現后刀面磨損，即使刀具仍然能夠使用，卻使工件表面粗糙度質量達不到要求，仍然需要更換刀具。所以精加工時，一定要使用潤滑效果顯著、滲透性好的切削液，以延長刀具的使用壽命，保證工件的加工精度和表面粗糙度質量要求。
低速精加工黑色金屬材料時，可以選用活性極壓切削油；低速精加工有色金屬時，宜選用非活性極壓切削油；高速精加工有色金屬時，可以選用非活性極壓添加劑的乳化液。
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